Розвиток зварювальних технологій
Складно уявити собі сучасні технології в промисловості, будівництві та інших сферах без зварювальних технологій. Сьогодні існує багато видів зварювання, які дозволяють працювати в різних умовах, включаючи використання роботів для зварювальних процесів.
Роботизоване зварювання
Роботизоване зварювання є повністю автоматизованим процесом, яке виконується за допомогою спеціальних маніпуляторів та обладнання для зварювання. Основною перевагою цієї технології є висока якість зварювання та продуктивність. Як і всі високотехнологічні виробництва, роботизоване зварювання має свої особливості, які необхідно знати, щоб досягти максимальних результатів та зробити процес зварювання ефективнішим.
Особливості зварювання з використанням роботів
Точність виконання робіт
Головною перевагою роботизованого зварювання є висока точність виконуваних робіт. Точність позиціонування газового пальника може коливатися в межах від 0,03 до 0,05 міліметра, що забезпечує ефективне вирішення багатьох завдань у зварювальних роботах.
Важливий момент
Недоліком є те, що на відміну від звичайного зварювальника, робот при неточному позиціонуванні оброблюваної деталі може змінити траєкторію у пошуках оптимальної точки зварювання. Тому похибка в позиції деталі не повинна перевищувати 0,5 міліметра.
У випадку, якщо досягти необхідної точності неможливо, необхідно коригувати зварювальну траєкторію, наприклад, за допомогою лазерної системи стеження за швом. Це допоможе зберегти якість, хоча може призвести до зменшення продуктивності до 30%. Тому важливо використовувати якісне обладнання на всіх етапах підготовки заготовки перед зварюванням. Чудовим варіантом для ідеального розкрою металевих листів є сучасні верстати лазерного різання з програмним управлінням.
Калібрування робота – чому це важливо?
- Крім якості заготівлі та її правильного позиціонування, важливим моментом для отримання високої якості виконуваних робіт є калібрування робота. Це включає в себе:
- калібрування всіх осей;
- налаштування координат зварювального інструмента;
- налаштування координат у зоні оброблення деталі.
Слід підкреслити, що калібрування осей і налаштування інструмента мають бути виконані обов'язково. Калібрування осей виконується перед першим запуском і перевіряється під час обслуговування. Налаштування інструмента дозволяє встановити зв'язок між ним і системою координат робота, що є критично важливим для точного руху пальника потрібною траєкторією.